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Bedienungshandbuch Stromquelle MicorMIG mobile 300 / 350

  • Aktualisiert
Dokumenten-Nummer 909.3399.9-01
Ausgabedatum 03.06.2025
Status 10.09.2025
Gültig für Serialnummern ab 4154-0000-0000-0
Gültig für Serialnummern bis 4154-3522-9999-9

 

Bedienungsanleitung als PDF-Dokument: Bedienungshandbuch Stromquelle MicorMIG mobile 300 / 350

Diese Informationen sind nur Gültig für Geräte im Serialnummernbereich von 4154-0000-0000-0 bis 4154-3522-9999-9

 

 

Geräteelemente

Geräteelemente (Vorder- und Rückansicht)
Abb. 1: Geräteelemente (Vorder- und Rückansicht)
Nr. Beschreibung
1 Handgriff
2 Anschlussbuchse Minus
für Werkstückleitung (MIG-MAG, MMA), Elektrodenhalter (MMA), Brenner (WIG)
3 Lüftungsschlitze
4 Zentralbuchse
5 Anschlussbuchse Plus
für Werkstückleitung (MMA, WIG), Elektrodenhalter (MMA)
6 Umpolungskabel
7 Bedienfeld
8 Anschlussbuchse CAN
für Fernregler, Fehlerdiagnose
9 Anschlussbuchse Steuerung Wasserkühlung
10 Anschlussbuchse Stromversorgung Wasserkühlung
11 Seitenteil Drahtvorschub
12 Netzkabel
13 Schutzgasschlauch
14 Hauptschalter

2 Zeichenerklärung

2.1 Bedeutung der Bildzeichen in der Betriebsanleitung

GEFAHR
Gefahr mit hohem Risikograd. Bei Nichtbeachtung der Gefahrenhinweise werden schwere Verletzungen bis hin zum Tod die Folge sein.
WARNUNG
Gefahr mit mittlerem Risikograd. Bei Nichtbeachtung der Gefahrenhinweise können schwere Verletzungen bis hin zum Tod die Folge sein.
VORSICHT
Gefahr mit niedrigem Risikograd. Bei Nichtbeachtung der Gefahrenhinweise können geringfügige Verletzungen die Folge sein.
HINWEIS
Bei Nichtbeachtung der Gefahrenhinweise können Schäden an Werkstücken, Werkzeugen und Einrichtungen die Folge sein.

UMWELT
Umwelthinweis. Bezeichnet Informationen zum Umweltschutz.

Allgemeiner Hinweis
Bezeichnet nützliche Informationen zu Produkt und Ausrüstung.

2.2 Bedeutung der Bildzeichen am Gerät

2.2.1 Seitendeckel

Ziehen sie vor dem Öffnen des Gehäuses den Netzstecker.

2.2.2 Bedienfeld

Lesen Sie die Betriebsanleitung.

2.2.3 Typenschild

Siehe Kapitel „9.1 Typenschild“ auf Seite 23.

Aufzählungszeichen:

  • Handlungsanweisung. Bezeichnet Arbeitsschritte die durchzuführen sind.
  • ✓ Ergebnis. Bezeichnet ein Resultat das in der Folge auftritt.

3 Sicherheit

Gefahrloses Arbeiten mit dem Gerät ist nur möglich, wenn Sie die Betriebsanleitung vollständig lesen und die darin enthaltenen Anweisungen strikt befolgen. Lassen Sie sich vor dem ersten Gebrauch praktisch einweisen. Beachten Sie die für Ihr Land gültigen Sicherheitsvorschriften.

3.1 Bestimmungsgemäßer Gebrauch

Das Gerät ist bestimmt zum Schweißen von Stahl, Aluminium und Legierungen, sowie zum Löten mit CuSi-Drähten, sowohl bei gewerblichen als auch industriellen Einsatzbedingungen.

3.2 Arbeitsumgebung

  • Entfernen Sie vor Schweißbeginn Lösungsmittel, Entfettungsmittel und andere brennbare Materialien aus dem Arbeitsbereich. Decken Sie nicht bewegliche, brennbare Materialien ab.
  • Schweißen Sie nur, wenn die Umgebungsluft keine hohen Konzentrationen von Staub, Säuredämpfen, korrosiven Gasen oder entzündlichen Substanzen enthält.
  • Besondere Vorsicht ist geboten bei Reparaturarbeiten an Rohrsystemen und Behältern, die brennbare Flüssigkeiten oder Gase beinhalten oder beinhaltet haben.
  • Schützen Sie das Gerät vor Nässe.
  • Verwenden Sie eine geeignete Absaugvorrichtung für Gase und Schneiddämpfe.
  • Verwenden Sie ein Atemgerät, falls die Gefahr besteht, Schweiß- oder Schneiddämpfe einzuatmen.
  • Platzieren Sie einen Feuerlöscher in Ihrer Reichweite. Führen Sie nach Beendigung der Schweißarbeiten eine Brandkontrolle durch.
  • Vermeiden Sie Zugluft bei Schweißverfahren, bei denen Schutzgas zum Einsatz kommt.
  • In geschlossenen Behältern, unter beengten Einsatzbedingungen und bei erhöhter elektrischer Gefährdung dürfen nur Geräte mit S-Kennzeichen verwendet werden.
  • Schirmen Sie den Arbeitsplatz mit Vorhängen oder beweglichen Wänden ab, um Personen in der Umgebung gegen schädliche Einwirkung optischer Strahlung auf Augen und Haut zu schützen.

Betrieb, Lagerung und Transport darf nur unter den folgenden Umgebungsbedingungen stattfinden:

  • Temperaturbereich im Betrieb: -10°C bis +40°C (+14 °F bis +104°F).
  • Temperaturbereich für Lagerung und Transport: -25°C bis +55 °C (-13°F bis +131°F).
  • Relative Luftfeuchte: bis 50% bei 40°C (104°F), bis zu 90% bei 20°C (68 °F).

3.3 Betriebssicherheit

  • Schweißen Sie nie ohne Augenschutz (Schweißhelm oder Schutzbrille). Je nach Schweißverfahren und -leistung sind Schweißhelme oder Schutzbrillen mit der Filterschutzstufe 8-14 geeignet.
  • Warnen Sie Personen in Ihrer Umgebung vor den Lichtbogenstrahlen.
  • Tragen Sie Schutzkleidung, Lederhandschuhe und Lederschürze.
  • Nach dem Schweißen können die Werkstücke heiß sein. Tragen Sie geeignete Schutzhandschuhe.
  • Verletzungsgefahr durch Ein- oder Durchstechen des Schweißdrahts beim Einfädeln. Achten Sie beim Einfädeln des Schweißdrahts darauf, dass sich keine Körperteile von Ihnen oder anderen Personen im Transportbereich des Schweißdrahts befinden.
  • Tragen Sie beim Entfernen von Schlacke eine Schutzbrille mit Seitenschutz. Weisen Sie Personen in Ihrer Umgebung an, Abstand zu halten.
  • Tragen Sie zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen einen Gehörschutz.
  • Versuchen Sie niemals, den Druckminderer zu zerlegen. Ersetzen Sie einen defekten Druckminderer.
  • Transportieren und stellen Sie das Gerät nur auf festen und ebenen Untergrund. Der maximal zulässige Neigungswinkel für Transport und Aufstellung beträgt 10°.
  • Sichern Sie sich und das Gerät bei Arbeiten an hochgelegenen bzw. geneigten Arbeitsflächen.
  • Tauen Sie keine eingefrorenen Rohre oder Leitungen mit Hilfe einer Stromquelle auf.
  • Schließen Sie vor dem Schweißen den Seitendeckel des Drahtvorschubgehäuses.
  • Schalten Sie das Gerät in den Arbeitspausen aus und schließen Sie das Gasflaschenventil.
  • Service- und Reparaturarbeiten dürfen nur von einer geschulten Elektrofachkraft durchgeführt werden.

3.4 Elektrosicherheit

  • Berühren Sie niemals spannungsführende, nicht isolierte Teile innerhalb oder außerhalb des Gehäuses z. B. Anschlussbuchsen oder Elektroden. Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.
  • Wird das Netzkabel bei der Arbeit beschädigt oder durchtrennt, berühren Sie das Kabel nicht, sondern ziehen Sie sofort den Netzstecker. Benutzen Sie das Gerät niemals mit beschädigtem Kabel.
  • Achten Sie auf guten und direkten Kontakt der Masseklemme in unmittelbarer Nähe der Schweißstelle, damit der Schweißstrom auf seinem Rückweg nicht über Ketten, Kugellager, Stahlseile, Schutzleiter etc. läuft und diese durchschmelzen.
  • Das Gerät darf nur an ein ordnungsgemäß geerdetes Stromnetz angeschlossen werden (Dreiphasen-Vier-Draht-System mit geerdetem Neutralleiter oder Einphasen-Drei-Draht-System mit geerdetem Neutralleiter). Steckdose und Verlängerungskabel müssen einen funktionsfähigen Schutzleiter besitzen.
  • Nutzen Sie zum Schutz gegen indirekten Kontakt Fehlerstromschutzschalter entsprechend des in den technischen Daten angegebenen Typs.
  • Ziehen Sie den Netzstecker aus der Steckdose, bevor Sie den Aufstellungsort ändern oder Arbeiten am Gerät vornehmen.

3.5 Geräteschutz

  • Das Gerät ist elektronisch vor Überlastung geschützt. Verwenden Sie für die Netzsicherungen nur die in den technischen Daten angegebenen Amperewerte.
  • Das Gerät wird durch einen Lüfter gekühlt. Verdecken Sie keine Lüftungsschlitze. Das Gerät könnte überhitzen und beschädigt werden.
  • Stecken Sie keine Gegenstände durch die Lüftungsschlitze. Sie könnten dadurch den Lüfter beschädigen.
  • Schweißen Sie niemals, wenn der Lüfter defekt ist, sondern lassen Sie das Gerät reparieren.
  • Stellen Sie sicher, dass keine leitenden Stäube, korrosionsfördernden Dämpfe, Feuchtigkeit etc. angesaugt werden.
  • Beachten Sie die Angaben zur Einschaltdauer in den technischen Daten. Der Einschaltdauer wird ein Arbeitszyklus von 10 Minuten zugrunde gelegt. Eine Einschaltdauer von 60% bedeutet also eine Schweißdauer von 6 Minuten; dann muss das Gerät 4 Minuten abkühlen. Wird die Einschaltdauer überschritten, besteht die Gefahr der thermischen Überlastung des Geräts.
  • Wird die Maximaltemperatur überschritten, wird der aktive Schweißvorgang abgebrochen und eine Meldung am Bedienfeld angezeigt. Ist das Gerät ausreichend abgekühlt, wird die Meldung automatisch quittiert und das Gerät kann wieder normal verwendet werden.
  • Verwenden Sie zur Wartung und Instandhaltung nur Original-Lorch-Ersatzteile. Fremdprodukte können das Gerät beschädigen.

3.6 Sicherheitsprüfung

Der Betreiber von gewerblich genutzten Stromquellen und ihren Komponenten ist dazu verpflichtet, einsatzbedingt regelmäßig eine Sicherheitsprüfung der Geräte nach DIN EN IEC 60974-4 durchführen zu lassen. Lorch empfiehlt eine Prüffrist von maximal zwölf Monaten. Auch nach Änderung oder Instandsetzung des Geräts muss eine Sicherheitsüberprüfung durchgeführt werden.

WARNUNG
Unsachgemäß durchgeführte Sicherheitsprüfungen können zur Gefährdung von Personen und zur Zerstörung des Geräts führen. Sicherheitsprüfungen dürfen ausschließlich von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden. Nähere Informationen über Sicherheitsprüfungen an Stromquellen und ihren Komponenten erhalten Sie bei autorisierten Lorch-Servicepartnern.

3.7 Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV)

Dieses Produkt entspricht den derzeit geltenden EMV-Normen. Beachten Sie folgendes:

  • Betreiben Sie das Gerät nach den Angaben und Anweisungen des Herstellers. Der Betreiber des Geräts ist für die Installation und den Betrieb des Geräts verantwortlich. Treten elektromagnetische Störungen auf, ist der Betreiber (evtl. mit technischer Hilfe des Herstellers) für deren Beseitigung verantwortlich.
  • Dieses Gerät der Klasse A ist nicht für den Gebrauch in Wohnbereichen vorgesehen, in denen die Stromversorgung über ein öffentliches Niederspannungs-Versorgungsnetz erfolgt. In derartigen Umgebungen können möglicherweise Probleme bei der Sicherstellung der elektromagnetischen Verträglichkeit aufgrund sowohl von leitungsgeführten als auch von abgestrahlten Störungen auftreten.
  • Unter der Voraussetzung, dass die Netzimpedanz des öffentlichen Niederspannungs-Versorgungsnetzes am gemeinsamen Kopplungspunkt kleiner als die in den technischen Daten angegebene Zmax ist, entspricht diese Einrichtung IEC 61000-3-11:2017 und IEC 61000-3-12:2011 und kann an öffentliche Niederspannungs-Versorgungsnetze angeschlossen werden. Es liegt in der Verantwortung des Errichters oder Anwenders der Schweißeinrichtung, sicherzustellen, ggf. nach Absprache mit dem Betreiber des Stromversorgungsnetzes, dass die Netzimpedanz den Impedanzbeschränkungen entspricht.

Elektromagnetische Probleme bei Inbetriebnahme und Gebrauch können in den folgenden Bereichen entstehen. Dabei kann sich die zu betrachtende Umgebung bis über die Grundstücksgrenze erstrecken. Dies ist von der Bauart des Gebäudes und anderen dort stattfindenden Tätigkeiten abhängig.

  • Netzzuleitungen, Steuerleitungen, Signal- und Telekommunikationsleitungen in der Nähe der Schweiß- bzw. Schneideinrichtung
  • Rundfunksender und -empfänger
  • Computer und andere Steuereinrichtungen
  • Schutzvorrichtungen in gewerblichen Einrichtungen (z. B. Alarmanlagen)
  • Medizinische Elektroimplantate, z. B. Herzschrittmacher und Hörhilfen
  • Einrichtungen zum Kalibrieren oder Messen
  • Geräte mit zu geringer Störfestigkeit
  • Tageszeiten, zu der Schweißen oder andere Tätigkeiten ausgeführt werden müssen

Folgende Maßnahmen können zur Minimierung von elektromagnetischen Problemen eingesetzt werden:

  • Regelmäßige Wartung
  • Während dem Betrieb alle Zugangs- und Servicetüren und -deckel geschlossen halten und gut befestigen
  • Keine Änderungen und Einstellungen an der Stromquelle vornehmen, die nicht in den Herstelleranweisungen angegeben wurden
  • Schweißleitungen so kurz wie möglich, eng zusammen und am oder nahe am Boden halten
  • Verwendung von örtlich voneinander getrennten Netzanschlüssen für die Stromquelle und für störempfindlichen Geräte und Einrichtungen
  • Elektrische und örtliche Trennung des zu schweißenden Werkstücks von störempfindlichen Geräten und Einrichtungen
  • Elektrische und örtliche Trennung der Stromquelle und der Schweißstromkabel von störempfindlichen Geräten und Einrichtungen

4 Transport und Aufstellung

WARNUNG
Gefahr durch unsachgemäßen Transport. Ein unsachgemäßer Transport kann das Gerät beschädigen und Verletzungen verursachen.

  • Trennen Sie vor dem Transport die Verbindung zur Gasflasche.
  • Schalten Sie das Gerät vor dem Transport am Hauptschalter aus und ziehen Sie den Netzstecker aus der Steckdose.
  • Ziehen Sie das Gerät nicht am Kabel oder am Stecker.
  • Das Gerät ist schwer und darf nicht durch eine einzelne Person getragen werden. Tragen Sie das Gerät zu zweit an den Haltegriffen. Alternativ kann eine mechanische Hebevorrichtung genutzt werden.

WARNUNG
Gefahr durch unsachgemäße Aufstellung. Eine unsachgemäße Aufstellung kann das Gerät beschädigen und Verletzungen verursachen.

  • Stellen Sie das Gerät auf einen festen, ebenen und trockenen Untergrund.
  • Stellen Sie sicher, dass der maximale Neigungswinkel 10° beträgt.
  • Sichern Sie sich und das Gerät bei Arbeiten an hochgelegenen bzw. geneigten Arbeitsflächen.
  • Achten Sie darauf, dass die Lüftungsschlitze immer frei sind.
  • Stellen Sie sicher, dass keine leitenden Stäube, korrosionsfördernden Dämpfe, Feuchtigkeit etc. angesaugt werden.
  • Beachten Sie die im Kapitel „3.2 Arbeitsumgebung“ angegebenen Temperaturbereiche.
[BILDPLATZHALTER: Abb. 2: Lastaufnahmepunkte Stromquelle]

Bei einem Transport mittels einer mechanischen Hebevorrichtung (z. B. Kran) dürfen nur die hier dargestellten Lastaufnahmepunkte verwendet werden. Verwenden Sie dazu geeignete Lastaufnahmemittel. Heben Sie das Gerät nicht mittels eines Gabelstaplers oder ähnlichem am Gehäuse an.

[BILDPLATZHALTER: Abb. 3: Lastaufnahmepunkte Fahrwagen Heavy Duty (Zubehör)]
[BILDPLATZHALTER: Abb. 4: Lastaufnahmepunkte Fahrwagen Pro (Zubehör)]

5 Kurzbedienungsanleitung

Eine ausführliche Beschreibung finden Sie im Kapitel „6 Vor der Inbetriebnahme“ auf Seite 10.

  1. Schraubkappe von Schutzgasflasche 27 entfernen und Gasflaschenventil 28 kurz öffnen (ausblasen).
  2. Druckminderer 24 an Schutzgasflasche anschließen. Schutzgasschlauch 10 von Stromquelle an Druckminderer anschließen und Ventil der Schutzgasflasche öffnen.
  3. Netzstecker in Steckdose einstecken.
  4. Werkstückleitung 13 an Anschlussbuchse 2 anschließen und Massezange an Werkstück befestigen.
  5. Drahtvorschubrollen 20 an Vorschubeinheit gemäß ausgewähltem Schweißdraht einsetzen. Anpressdruck auf Stellung 2.
  6. Brenner 12 an Zentralbuchse 3 anschließen und Stromdüse gemäß ausgewähltem Schweißdraht montieren.
  7. Schweißdraht einlegen.
  8. Hauptschalter 11 einschalten.
  9. Taste Gastest A14 drücken.
    ✓ Magnetventil wird eingeschaltet.
  10. An Druckminderer 24 Gasmenge einstellen („9.3 Richtwerte für Zusatzwerkstoffe“ auf Seite 24).
  11. Drahteinlauftaster 22 gedrückt halten bis der Schweißdraht am Brennerhals ca. 20 mm zur Gasdüse herausragt.
  12. Mit Taste Schweißverfahren A32 „MIG/MAG Synergie“ auswählen.
  13. Mit Taste Menü A50 und Bedienknopf Menü A49 im Menü M2-1 Programm-Auswahl die gewünschte Material-Draht-Gas-Kombination auswählen.
  14. Mit Taste Betriebsart A33 „2-Takt“ auswählen.
  15. Mit Drehknopf A41 die Materialstärke des zu verschweißenden Materials einstellen.
  16. Brennertaster gedrückt halten = schweißen.
  17. Brennertaster loslassen = Schweißprozess beendet.

6 Vor der Inbetriebnahme

6.1 Brenner anschließen

HINWEIS
Beschädigung des Geräts durch unsachgemäßen Steckeranschluss. Wird der Anschlussstecker nicht korrekt festgedreht, kann die Schraubverbindung überhitzen und dadurch beschädigt werden. Schrauben Sie den Anschlussstecker bis zum Anschlag fest.

Schließen Sie den Zentralstecker 12 des Brenners an der Zentralbuchse 3 an und sichern Sie diesen mit einer Rechtsdrehung.

6.2 Massekabel anschließen

6.1.1 Massivdraht, Rutil- und Metallpulver-Fülldraht

[BILDPLATZHALTER: Abb. 5: Massivdraht, Rutil- und Metallpulver-Fülldraht: Massekabel anschließen]
HINWEIS
Beschädigung des Geräts durch unsachgemäßen Steckeranschluss. Wird der Anschlussstecker nicht korrekt festgedreht, kann die Schraubverbindung überhitzen und dadurch beschädigt werden. Schrauben Sie den Anschlussstecker bis zum Anschlag fest.

Schließen Sie das Massekabel 13 an die Anschlussbuchse Minus 2 an und sichern Sie es mit einer Rechtsdrehung.

6.1.2 Selbstschützender Fülldraht

[BILDPLATZHALTER: Abb. 6: Selbstschützender Fülldraht: Massekabel anschließen]
HINWEIS
Beschädigung des Geräts durch unsachgemäßen Steckeranschluss. Wird der Anschlussstecker nicht korrekt festgedreht, kann die Schraubverbindung überhitzen und dadurch beschädigt werden. Schrauben Sie den Anschlussstecker bis zum Anschlag fest.

Schließen Sie das Massekabel 13 an die Anschlussbuchse Plus 5 an und sichern Sie es mit einer Rechtsdrehung.

6.3 Masseklemme befestigen

WARNUNG
Gefahr durch fehlgeleitete Schweißströme. Fließt der Schweißstrom nicht wie vorgesehen über die Masseleitung zurück, sondern über andere leitende Gegenstände und die Schutzleiterverbindungen des Geräts, können diese beschädigt und ein elektrischer Schlag verursacht werden.

  • Befestigen Sie die Masseklemme am Werkstück selbst oder in unmittelbarer Nähe dessen am Schweißtisch.
  • Stellen Sie sicher, dass sich leitfähige Gegenstände und elektrische Betriebsmittel (z. B. Bohrmaschinen) möglichst außerhalb leitfähiger Strukturen des Schweißstromkreises gehalten werden. Alternativ ist eine elektrische Isolation der Elemente erforderlich.
  • Stellen Sie sicher, dass der Brenner immer elektrisch isoliert abgelegt wird.
  • Tragen Sie persönliche Schutzausrüstung.
[BILDPLATZHALTER: Abb. 7: Masseklemme befestigen: Richtig]
[BILDPLATZHALTER: Abb. 8: Masseklemme befestigen: Falsch]

6.4 Drahtspule einsetzen

WARNUNG
Gefahr durch elektrische Spannung, glühenden Draht oder glühende Teile. Durch Drahtüberstände der Drahtspule kann es zu Kurzschlüssen mit der Seitenwand oder dem Boden des Drahtvorschubraums kommen.

  • Achten Sie beim Einlegen der Drahtspule darauf, dass diese korrekt aufgewickelt ist und keine Drahtüberstände vorhanden sind.
[BILDPLATZHALTER: Abb. 9: Drahtablaufdorn]
  • Öffnen Sie das Seitenteil 8 und lösen Sie die Halteschraube 17 am Drahtablaufdorn 15.
  • Stecken Sie die Drahtspule auf den Drahtablaufdorn und achten Sie darauf, dass der Mitnehmerdorn 14 einrastet. Verwenden Sie für kleine Drahtspulen einen Adapter (Bestellnummer 620.9650.0).
  • Stellen Sie die Drahtbremse 16 so ein, dass die Drahtspule bei manuellem Anschieben gerade nicht mehr nachdreht.

6.5 Drahtelektrode einfädeln

  • Schrauben Sie die Stromdüse des Brenners heraus.
  • Öffnen Sie das Seitenteil 8.
  • Der Durchmesser der Drahtelektrode muss mit der von vorn lesbaren Einprägung auf den Drahtvorschubrollen 20 übereinstimmen.
[BILDPLATZHALTER: Abb. 10: 4-Rollen-Vorschub öffnen]
  • Klappen Sie die Kipphebel 18 zur Seite und fädeln Sie die Drahtelektrode durch die Einlaufdüse 21 und die Zentralbuchse 3.
  • Klappen Sie die Schwenkarme 19 zurück und arretieren Sie diese mit den Kipphebeln 18.
[BILDPLATZHALTER: Abb. 11: 4-Rollen-Vorschub schließen]
  • Stellen Sie den Anpressdruck mit den Regulierschrauben 18 so ein, dass die Drahtvorschubrollen 20 beim Festhalten der Drahtspule gerade noch durchdrehen. Der Draht darf nicht geklemmt oder verformt werden.
[BILDPLATZHALTER: Abb. 12: Einstellschema Anpressdruck (A: richtig, B: zu hoch, C: falsche Rolle)]
  • Schalten Sie das Gerät am Hauptschalter 11 ein.

WARNUNG
Gefahr durch austretende Drahtelektrode. Sobald die Drahtelektrode Kontakt mit der Kontaktspitze hat, kann durch die Berührung von leitenden Gegenständen ein Lichtbogen gezündet werden. Ein unbeabsichtigt gezündeter Lichtbogen kann schwere Verletzungen verursachen und Gegenstände beschädigen. Außerdem kann die Drahtelektrode beim Austritt aus dem Brenner Körperteile durchstechen.

  • Achten Sie darauf, den Brenner so zu halten, dass die Drahtelektrode keinen Kontakt zu elektrisch leitenden Gegenständen hat und nicht auf Personen gerichtet ist.

Bei sensiblen Kunststoffseelen oder Drahtelektroden empfiehlt es sich, diese von Hand in den Brenner einzuführen.

[BILDPLATZHALTER: Abb. 13: Drahteinlauftaster]
  • Drücken Sie den Drahteinlauftaster 22.
  • Den Drahteinlauftaster 22 solange drücken, bis der Draht am Brennerhals ca. 20 mm herausragt.
  • Schrauben Sie die zur Drahtstärke passende Stromdüse in den Brenner und schneiden Sie das überstehende Drahtende ab.

6.6 Schutzgasflasche anschließen

WARNUNG
Gefahr durch unsachgemäßen Umgang mit der Gasflasche. Das Schutzgas in der Gasflasche steht unter Druck. Bei Beschädigung oder Erwärmung der Gasflasche kann diese explodieren und das Schutzgas dadurch unkontrolliert entweichen. Je nach Schutzgas besteht dadurch Brand- oder Erstickungsgefahr.

  • Gehen Sie sorgsam mit der Gasflasche um, sichern Sie sie gegen Umfallen und schützen Sie sie vor Erwärmung.
  • Verwenden Sie eine geeignete Absauganlage.
  • Beachten Sie die Sicherheitshinweise des Herstellers.
WARNUNG
Gefahr durch Umstürzen des Fahrwagens. Wird der Fahrwagen „Pro“ mit einer zu schweren Gasflasche genutzt, kann dieser ohne das Gegengewicht der Stromquelle umkippen. Dies kann zu Schäden an Fahrwagen und Gasflasche führen und Verletzungen verursachen. Nutzen Sie den Fahrwagen „Pro“ nur mit Gasflaschen bis max. 20 Liter.

WARNUNG
Gefahr durch unter Druck stehendes Schutzgas. Das Schutzgas in der Gasflasche steht unter Druck und kann beim Austreten Hautgewebeschäden verursachen.

  • Halten Sie während dem Ausblasen der Gasflasche keine Körperteile vor das Gasventil.

WARNUNG
Gefahr durch unsachgemäßen Umgang mit dem Druckminderer. Bei unsachgemäßem Umgang mit dem Druckminderer kann dieser explodieren und das Schutzgas dadurch unkontrolliert entweichen. Je nach Schutzgas besteht dadurch Brand- oder Erstickungsgefahr.

  • Nutzen Sie den Druckminderer nur in Kombination mit Gasen, für die eine Kennzeichnung am Druckminderer vorhanden ist.
  • Stellen Sie sicher, dass alle mit Sauerstoff in Berührung kommenden Elemente sowie Hände und Werkzeuge öl- und fettfrei sind.
[BILDPLATZHALTER: Abb. 15: Schutzgasflasche anschließen]
  • Öffnen Sie mehrmals kurz das Gasflaschenventil 28, um eventuell vorhandene Schmutzpartikel herauszublasen.
  • Schließen Sie den Druckminderer 24 an die Schutzgasflasche 27 an.
  • Schrauben Sie den Schutzgasschlauch 10 am Druckminderer 24 an.
  • Öffnen Sie das Ventil 28 der Schutzgasflasche 27.
  • Drücken Sie am Bedienfeld die Taste Gastest A14. Das Magnetventil des Geräts wird für 30 Sekunden eingeschaltet.
  • Stellen Sie die Gasmenge an der Einstellschraube 26 des Druckminderers 24 ein. Die Gasmenge wird am Durchflussmesser 25 angezeigt.

Der Gastest kann durch erneutes Drücken der Taste Gastest A14 abgebrochen werden (siehe „9.3 Richtwerte für Zusatzwerkstoffe“ auf Seite 24). Der Flascheninhalt wird am Inhaltsmanometer 23 angezeigt.

6.7 Umrüsten der Drahtelektrode

  • Wechseln Sie die Drahtvorschubrollen. Wählen Sie hierfür die geeigneten Rollen aus.
[BILDPLATZHALTER: Abb. 16: Drahtvorschubrollen (A-E)]
  • A: Drahtvorschubrolle Stahl
  • B: Drahtvorschubrolle Aluminium
  • C: Drahtvorschubrolle Rändel (für Fülldraht)
  • D: Drahtvorschubrolle Twin-Nut Stahl
  • E: Drahtvorschubrolle Twin-Nut Aluminium
[BILDPLATZHALTER: Abb. 17: Kennzeichnung Drahtvorschubrollen]

6.7.1 Farbkennzeichnung Drahtvorschubrollen

Vorschubrolle/Material Draht-Ø Farbe
Druckrolle ohne Nut alle Ø – – –
Stahl – – 0,6 mm schwarz
Stahl Aluminium – 0,8 mm blau
Stahl Aluminium – 0,9 mm grün
Stahl Aluminium – 1,0 mm rot
Stahl Aluminium Rändel 1,2 mm orange
Stahl – Rändel 1,4 mm braun
Stahl Aluminium Rändel 1,6 mm gelb
Tab. 1: Farbkennzeichnung Drahtvorschubrollen
  • Tauschen Sie den Stahlbrenner gegen einen entsprechenden Brenner, oder wechseln Sie die Drahtführungsspirale aus.

6.7.2 Drahtführungsspirale (für Stahl- oder Fülldraht)

  • Entfernen Sie die vorhandene Drahtführungsspirale oder Kunststoffseele und führen Sie die neue Drahtführungsspirale ein (beachten Sie die Betriebsanleitung des Brenners).
  • Setzen Sie das Führungsrohr 34 in der Zentralbuchse 3 ein.

6.7.3 Kunststoffseele (für Aluminium-, Edelstahl- oder CuSi-Draht)

  • Entfernen Sie die vorhandene Drahtführungsspirale oder Kunststoffseele und führen Sie die neue Kunststoffseele ein (beachten Sie die Betriebsanleitung des Brenners).
  • Entfernen Sie das Führungsrohr 34 in der Zentralbuchse 3.
  • Kürzen Sie die überstehende Kunststoffseele 32 so, dass sie ganz dicht an die Drahtvorschubrolle 20 reicht und schieben Sie das entsprechend gekürzte Stützrohr 33 zur Stabilisierung über die überstehende Kunststoffseele 32.

6.7.4 Alle

  • Ziehen Sie den Brenner fest und fädeln Sie die Drahtelektrode ein.

Die Bestellnummern der Austauschteile sind vom eingesetzten Brennertyp und Drahtdurchmesser abhängig und aus den Brennerersatzteillisten ersichtlich.

[BILDPLATZHALTER: Abb. 18: Drahtführung]

6.8 WIG-Brenner anschließen

Im Schweißverfahren WIG wird mit Kontaktzündung und mit einem Ventilbrenner ohne Taster geschweißt.

HINWEIS
Beschädigung des Geräts durch unsachgemäßen Steckeranschluss. Wird der Anschlussstecker nicht korrekt festgedreht, kann die Schraubverbindung überhitzen und dadurch beschädigt werden. Schrauben Sie den Anschlussstecker bis zum Anschlag fest.
  • Schließen Sie den Brenner an die Anschlussbuchse Minus 2 an und sichern Sie diesen mit einer Rechtsdrehung.
  • Schließen Sie das Massekabel 13 an die Anschlussbuchse Plus 5 an und sichern Sie es mit einer Rechtsdrehung.
  • Schließen Sie den Gasschlauch des WIG-Ventilbrenners an dem Druckminderer 24 an.

WARNUNG
Gefahr durch spannungsführende Wolframelektrode. Die Wolframelektrode im Brenner ist dauerhaft spannungsführend, sobald die Stromquelle eingeschaltet ist. Die Spannung ist sehr gering, allerdings sollten folgende Punkte beachtet werden um Verletzungen zu vermeiden:

  • Stellen Sie sicher, dass der Brenner immer elektrisch isoliert abgelegt wird.
  • Berühren Sie die Wolframelektrode nicht mit nassen Händen.
  • Wechseln Sie die Wolframelektrode nur bei ausgeschaltetem Gerät.
  • Tragen Sie persönliche Schutzausrüstung.

6.9 Elektrodenhalter anschließen

Beachten Sie die Angaben des Elektrodenherstellers.

  • Schließen Sie den Elektrodenhalter an die Anschlussbuchse Minus 2 oder Plus 5 an und sichern Sie das Kabel mit einer Rechtsdrehung.
  • Schließen Sie die Werkstückleitung 13 an die freie Anschlussbuchse Minus 2 oder Plus 5 an und sichern Sie die Leitung mit einer Rechtsdrehung.

WARNUNG
Gefahr durch spannungsführende Stabelektrode. Die Stabelektrode im Elektrodenhalter ist dauerhaft spannungsführend, sobald die Stromquelle eingeschaltet ist. Bei Kontakt mit einem leitfähigen Gegenstand, kann unbeabsichtigt ein Lichtbogen gezündet werden. Dies kann sowohl Gegenstände beschädigen als auch Verletzungen verursachen.

  • Stellen Sie sicher, dass der Elektrodenhalter immer elektrisch isoliert abgelegt wird.
  • Tragen Sie persönliche Schutzausrüstung.
  • Wechseln Sie die Stabelektrode nur bei ausgeschaltetem Gerät.

7 Meldungen

7.1 Hinweismeldungen

Im Störungsfall wird in den 7-Segment-Anzeigen A4 und A12 ein Hinweiscode angezeigt. Nach Ausgabe der Hinweismeldung bleibt das Gerät noch eingeschränkt funktionsfähig, die Störung ist schnellstmöglichst zu beheben. Durch Drücken der Taste Exit A2 kann die Hinweismeldung gelöscht werden.

Code Hinweis Ursache mögliche Abhilfe
H30-2 Kalibrierungswert Standardkalibrierung wird verwendet Service verständigen
H30-3 Maximalstrom reduzierter Maximalstrom Service verständigen
H30-4 Einschaltdauer (ED) reduzierte ED Service verständigen
H31-7 Kommunikation Motorregler (DMR) defekt Service verständigen
nFc-H01 Lese-/Schreibfehler Abbruch, fehlerhaftes speichern Karte erneut präsentieren
nFc-H02 NFC-Karte ungültig Keine gültige Lorch NFC-Karte geeignete NFC-Karte verwenden
nFc-H03 Verbindung unterbrochen Unterbrechung beim Entfernen der NFC-Karte NFC-Karte erneut präsentieren
nFc-H10 NFC-Karte verbraucht NFC-Karte wurde bereits verwendet -
nFc-H11 Seriennummer falsch Nicht für dieses Schweißgerät vorgesehen geeignete NFC-Karte verwenden
nFc-H12 NFC-Karte gesperrt Aktion wurde während der Installation an einem anderen Gerät unterbrochen Installationsvorgang an anderem Gerät beenden
nFc-H13 TAN-Code falsch Code falsch eingegeben, Eingabewerte auf der TAN Webseite nicht korrekt. (z. B.: Verwechslung: „b" und „6" oder fehlende „.") Eingabe am TAN Server überprüfen TanWeb-Adresse überprüfen
nFc-H15 Entschlüsselung Fehler Fehlerhafte Daten, Karte nicht von Lorch geeignete NFC-Karte verwenden
nFc-H16 Signatur ungültig Datenfehler, keine gültige Lorch Signatur geeignete NFC-Karte verwenden
nFc-H20 Funktions-Upgrade fehlt z. B. NFC lesen nicht aktiviert erforderliches Upgrade zuerst durchführen
nFc-H21 Material-Upgrade fehlt z. B. CrNi Job auf Gerät geladen aber Gerät ohne CrNi-Upgrade erforderliches Upgrade zuerst durchführen
nFc-H22 Prozess Upgrade fehlt z. B. SpeedArc Job auf Gerät geladen aber Gerät ohne SpeedArc-Upgrade erforderliches Upgrade zuerst durchführen
nFc-H23 Schweißprogramm fehlt Job mit Schweißprogrammnummer nicht auf Gerät verfügbar erforderliches Upgrade zuerst durchführen
nFc-H24 Software falsch Inkompatible Software-Version Software-Update (Master, Bedienfeld)
nFc-H30 Upgrade bereits installiert Aktualisierung bereits durchgeführt -
nFc-H31 Kundennummer ungültig Schweißprogramm erstellt für anderen Kunden geeignete NFC-Karte verwenden
nFc-H32 Produktfamilie ungültig NFC-Karte nicht geeignet für diese Produktfamilie/Serie geeignete NFC-Karte verwenden
nFc-H33 Autorisierung erforderlich Lorch Authorisierungskarte muss zuerst angewendet werden, oder Zeit abgelaufen Authorisierung erneut durchführen
nFc-H34 Benutzerlevel unzureichend z. B. Aktion für WPS-Schweißer nicht verfügbar Schweißaufsicht verständigen
nFc-H35 Bedingung fehlgeschlagen Allgemeine Voraussetzungen sind nicht erfüllt Sind alle Vorraussetzungen erfüllt (Kartenaufdruck/Bestellangaben), Karte überprüfen lassen
nFc-H36 Tiptronic-Modus falsch Tiptronic-Modus falsch eingestellt Tiptronic-Modus ändern, ein- oder ausschalten
nFc-H40 Aktivierungsfehler Datenfehler auf der Karte oder Funktion nicht unterstützt Karte überprüfen lassen
nFc-H41 Daten widersprüchlich Datenfehler auf der Karte Karte überprüfen lassen
nFc-H46 falscher Jobkarteninhalt Jobkarte passt nicht zum Kompensationsmodus Jobkarte neu beschreiben / Kompensationsmodus deaktivieren
nFc-H59 Daten widersprüchlich / Entschlüsselung Fehler Inkompatible Software-Version Software-Update (Master, Bedienfeld)
nFc-H61 NFC-Karte ungültig Ungültiger Kartentyp geeignete NFC-Karte verwenden
nFc-H62 NFC-Karte ungültig Falscher Kartentyp für dieses Tanverfahren Karte erneut anfordern
nFc-H63 Software falsch Inkompatible Software-Version Software-Update (Master, Bedienfeld)
nFc-H64 Daten inkonsistent Datenfehler auf der Karte Karte überprüfen lassen

7.2 Fehlermeldungen

→ Im Störungsfall wird in den 7-Segment-Anzeigen A4 und A12 ein Fehlercode angezeigt.

Hinweis: Solange ein Fehlercode angezeigt wird, ist der Schweißbetrieb nicht möglich.

Code Fehler Ursache mögliche Abhilfe
E04-2 Not-Aus / Fehler Peripherie Eingang Gasdruckschalter aktiviert Schutzgas überprüfen
E04-3 Gasdurchflussmenge Gasdurchfluss fehlerhaft Schutzgas überprüfen
E05-0 Kühlkreislauf Kein/zu wenig Kühlwasserdurchfluss vorhanden
Kühlwasser zu heiß		 Kühlwasserstand/Anschlüsse/Kühlwasserkreislauf überprüfen
Gerät im Leerlauf abkühlen lassen

 

Code Fehler Ursache mögliche Abhilfe
E01-1 Übertemperatur Sekundärdiode überhitzt Gerät im betriebsfreien Zustand abkühlen lassen, Belüftungssystem überprüfen
E01-2 Übertemperatur Primärmodul überhitzt Gerät im betriebsfreien Zustand abkühlen lassen, Belüftungssystem überprüfen
E01-4 Übertemperatur Gerät überhitzt Gerät im betriebsfreien Zustand abkühlen lassen, Belüftungssystem überprüfen
E02-2 UZK-Überspannung UZK-Spannung zu hoch beim Hochfahren Netzspannung überprüfen
E02-3 UZK-Überspannung UZK-Spannung zu hoch im DSP Netzspannung überprüfen
E02-4 UZK-Überspannung UZK-Spannung zu hoch im primären Prozessor Netzspannung überprüfen
E02-5 UZK-Überspannung UZK-Spannung zu hoch im FPGA Netzspannung überprüfen
E04-1 Schutzleiterüberwachung Eingang Schutzleiterüberwachung (Fehlerstrom auf Schutzleiter) Anschluss der Werkstückleitung und Massezange überprüfen, Drahtspule auf Gehäusekurzschluss überprüfen
E04-2 Not-Aus / Fehler Peripherie Eingang Gasdruckschalter aktiviert Schutzgas überprüfen
E04-3 Gasdurchflussmenge Gasdurchfluss fehlerhaft Schutzgas überprüfen
E05-0 Kühlkreislauf Kein/zu wenig Kühlwasserdurchfluss vorhanden
Kühlwasser zu heiß		 Kühlwasserstand/Anschlüsse/Kühlwasserkreislauf überprüfen
Gerät im Leerlauf abkühlen lassen
E06-0 Überspannung Ausgangsspannung zu hoch Lorch-Servicepartner verständigen
E06-1 Überspannung Ausgangsspannung zu hoch am FPGA Lorch-Servicepartner verständigen
E07-1 EEProm EEPROM fehlerhaft während Initialisierung Gerät aus- und wieder einschalten
E08-0 Drahtvorschub Stromaufnahme Vorschubmotor zu hoch Brenner-Schlauchpaket mit Druckluft ausblasen, Vorschubeinheit überprüfen, Brenner-Innenspirale tauschen
E08-1 Überspannung Motor Motor Spannungsversorgung zu hoch Betriebsart mit weniger extremen Einstellungen wählen
E08-2 Spannungsversorgung Fehler in Motor Spannungsversorgung Lorch-Servicepartner verständigen
E08-3 Überstrom Motor 1 Motorstrom dauerhaft zu hoch Brenner-Schlauchpaket mit Druckluft ausblasen, Vorschubeinheit überprüfen, Brenner-Innenspirale tauschen
E08-4 Überstrom Motor 2 Motorstrom dauerhaft zu hoch Brenner-Schlauchpaket mit Druckluft ausblasen, Vorschubeinheit überprüfen, Brenner-Innenspirale tauschen
E08-5 Tachometer Motor 1 Drehzahlgeber defekt/nicht angeschlossen, falscher PushPull-Brenner angeschlossen Brenner und Brennereinstellung im Menü überprüfen, bei Bedarf Lorch-Servicepartner verständigen
E08-6 Tachometer Motor 2 Drehzahlgeber defekt/nicht angeschlossen, falscher PushPull-Brenner angeschlossen Brenner und Brennereinstellung im Menü überprüfen, bei Bedarf Lorch-Servicepartner verständigen
E08-10 Brenneranschluss Fehler am Brenner/Brenneranschluss Brenner/Brenneranschluss überprüfen
Gerät aus- und wieder einschalten
E08-11 Strom-/Spannungsmessung Fehler bei Motor Strom-/Spannungsmessung Lorch-Servicepartner verständigen
E11-0 Fernregler-Buchse Defekt an Fernregler bzw. an Buchse des Fernreglers Fernregler überprüfen
E12-0 Leistungsteil Ansteuerung Leistungsteil fehlerhaft Lorch-Servicepartner verständigen
E13-1 Temperatur-Sensor Thermosensor Sekundärdiode nicht betriebsbereit Lorch-Servicepartner verständigen
E13-2 Temperatur-Sensor Thermosensor Primärmodul nicht betriebsbereit Lorch-Servicepartner verständigen
E14-0 Versorgungsspannung Interne Versorgungsspannung zu klein Netzspannungen überprüfen
E14-3 Versorgungsspannung Interne Versorgungsspannung zu hoch Lorch-Servicepartner verständigen
E15-0 Stromerfassung Fehler bei Stromerfassung Lorch-Servicepartner verständigen
E15-1 Stromerfassung Fehler bei Stromerfassung FPGA Lorch-Servicepartner verständigen
E18-1 Überlastabschaltung Sicherheitsabschaltung zum Schutz elektr. Bauteile Gerät im betriebsfreien Zustand abkühlen lassen
E22-3 Netzunterspannung Netzspannung am Leistungsbausatz zu klein Netzspannungen überprüfen
E25-1 Leerlaufgenerator Leerlaufgenerator defekt Lorch-Servicepartner verständigen
E25-2 Leerlaufspannungswert Abweichung zu groß Lorch-Servicepartner verständigen
E27-0 kein Programm (DSP) Schweißprogramme fehlerhaft bzw. nicht vorhanden Lorch-Servicepartner verständigen
E30-4 Konfiguration Fehler der primären Konfiguration Lorch-Servicepartner verständigen
E30-5 Konfiguration Konfiguration fehlerhaft Lorch-Servicepartner verständigen
E30-6 Konfiguration Falsche Software im Gerät Lorch-Servicepartner verständigen
E31-4 Kommunikation Kommunikation FPGA fehlerhaft Gerät aus- und wieder einschalten
E31-5 Kommunikation Kommunikation primärer Prozessor fehlerhaft Gerät aus- und wieder einschalten
E31-6 Kommunikation Kommunikation primärer Prozessor fehlerhaft beim Hochfahren Gerät aus- und wieder einschalten
E31-7 Kommunikation DMR Kommunikation mit Motorregler verloren Lorch-Servicepartner verständigen
E31-8 Kommunikation FPGA Kommunikation FPGA fehlerhaft Gerät aus- und wieder einschalten
E32-1 FPGA FPGA Überstrom Lorch-Servicepartner verständigen
E32-2 FPGA FPGA Timeout Lorch-Servicepartner verständigen
E32-4 FPGA FPGA IP Max Error Lorch-Servicepartner verständigen
E33-1 Leistungsteil Leistungsteil Modul nicht symmetrisch Lorch-Servicepartner verständigen
E33-2 Leistungsteil Leistungsteil Modul nicht symmetrisch beim Hochfahren Lorch-Servicepartner verständigen
E34-0 Lüfter Lüfterstrom zu hoch Lorch-Servicepartner verständigen
E41-1 Zwischenkreis Netzspannungsmessung fehlerhaft Lorch-Servicepartner verständigen
E48-0 Demomodus Demomodus ist beendet Gerät neu starten
Tab. 3: Fehlermeldungen

8 Störungsbeseitigung

Störung Mögliche Ursache Beseitigung
Gerät startet nicht Phase fehlt Gerät an anderer Steckdose prüfen. Zuleitungskabel prüfen, bei Bedarf austauschen. Netzsicherungen prüfen, bei Bedarf austauschen
Pumpe läuft nicht Pumpe wird erst durch die Stromquelle aktiviert, wenn Schweißstrom fließt (bei Stellung „I“ des Hauptschalters) keine, da konstruktiv bedingt
Steuerleitung defekt oder nicht eingesteckt (bei Stellung „I“ des Hauptschalters) Steuerleitung prüfen
Sicherung defekt Lorch-Servicepartner verständigen
Transportfolie vom Tankdeckel nicht entfernt Transportfolie vom Tankdeckel entfernen
Entlüftung des Wassertankdeckels verstopft Entlüftung des Wassertankdeckels prüfen
Brenner / Elektrodenhalter / Massekabel wird zu heiß Stecker ist locker prüfen, bei Bedarf Flugrost entfernen
Kapazität des Brenners zu gering passenden Brenner verwenden
Kapazität des Elektrodenhalters zu gering passenden Elektrodenhalter verwenden
Kabel zu dünn geeigneten Kabelquerschnitt verwenden
Kontaktspitze nicht richtig angezogen prüfen, bei Bedarf richtig anziehen
Brenner verstopft, durch Verunreinigung des Kühlwassers Kühlwasserschläuche des Brenners in umgekehrter Flussrichtung freispülen
Kühler oder Schläuche sind geplatzt, Wasserpumpe ist zerstört Lorch-Servicepartner verständigen
Wasserkühlung ist wegen mangelndem Frostschutz eingefroren Lorch-Servicepartner verständigen
Wolframelektrode schmilzt ab Schweißstrom für Elektrodendurchmesser zu hoch eingestellt richtigen Schweißstrom einstellen
WIG-Brenner am Pluspol angeschlossen WIG-Brenner am Minuspol anschließen
Drahtvorschub unregelmäßig oder ganz ausgefallen, Festbrennen der Drahtelektrode an der Kontaktspitze Drahtführungsrohr fehlt oder ist verschmutzt Drahtführungsrohr einsetzen bzw. reinigen
Drahtführungsseele durch Drahtabrieb verstopft Brenner vom Gerät abstecken, Kontaktspitze am Brenner entfernen und Drahtführungsseele mit Druckluft ausblasen; bei Bedarf austauschen
Drahtführungsseele geknickt prüfen, bei Bedarf austauschen
verschlissene Drahtführungsseele, Kontaktspitze oder Drahtvorschubrollen prüfen, bei Bedarf austauschen
falsche Drahtführungsseele (Material, Durchmesser), Kontaktspitze (Durchmesser) oder Drahtvorschubrollen (Durchmesser oder Form der Nut) gemäß Betriebsanleitung auswählen
Flugrost an der Drahtelektrode prüfen, bei Bedarf austauschen
Drahtbremse zu fest eingestellt gemäß Betriebsanleitung einstellen
Anpressdruck zu locker eingestellt gemäß Betriebsanleitung einstellen
Drahtelektrode hat sich auf der Drahtspule festgezogen prüfen, bei Bedarf austauschen
Grat am Drahtanfang Drahtanfang abschneiden
zu langes Schlauchpaket kürzeres Schlauchpaket auswählen
Brenner defekt prüfen, bei Bedarf austauschen
Vorschubeinheit hat erhöhten Drahtabrieb Drahtvorschubrollen passen nicht zum Drahtdurchmesser richtige Drahtvorschubrollen einsetzen
falscher Anpressdruck gemäß Betriebsanleitung einstellen
zu wenig Schutzgas falsche Gasdurchflussmenge am Druckminderer eingestellt gemäß Betriebsanleitung einstellen
Druckminderer verschmutzt Staudüse überprüfen
Brenner oder Gasschlauch verstopft oder undicht prüfen, bei Bedarf austauschen
durch Zugluft wird Schutzgas weggeblasen Arbeitsplatz abschirmen
kein Schutzgas Gasflasche leer prüfen, bei Bedarf austauschen
Gasflaschenventil defekt prüfen, bei Bedarf austauschen
Druckminderer verschmutzt oder defekt prüfen, bei Bedarf austauschen
Gasventil am Brenner nicht geöffnet oder defekt prüfen, bei Bedarf austauschen
Schutzgas schaltet nicht ab Magnetventil verschmutzt oder klemmt Brenner und Druckminderer entfernen, Magnetventil mit Druckluft gegen Flussrichtung ausblasen
Abweichung zwischen Prognose- und Hold-Werten Veränderungen im Schweißkreis (z. B. Brenner, Länge oder Querschnitt des Massekabels, Abmessungen oder Material des Werkstücks, Verschleiß der Kontaktspitze) Schweißparameter anpassen bzw. Schweißkreiswiderstandsmessung durchführen
Schweißwerte werden durch die Brennerhaltung beeinflusst Brennerhaltung korrigieren
Schweißwerte werden durch Toleranzen im Drahtwerkstoff, Schutzgas oder Brenner beeinflusst prüfen, bei Bedarf austauschen
Abweichung zwischen den Prognose und Ist-Werten abhängig vom tatsächlichen Schweißprozess ist beim Kurzlichtbogenschweißen prinzipbedingt eine Abweichung möglich keine; dies ist Zeichen der „inneren Regelung“ der Maschine, stabilisiert den Schweißprozess und steigert die erreichbare Qualität der Schweißung
Schweißleistung hat sich verringert Phase fehlt Gerät an anderer Steckdose prüfen, Zuleitungskabel prüfen, Netzsicherungen prüfen
schlechter Massekontakt Masseklemme an einer sauberen, leitfähigen Stelle des Werkstücks oder in unmittelbarer Nähe dessen befestigen. Stecker des Massekabels am Gerät mit einer Rechtsdrehung bis zum Anschlag sichern
Brenner defekt prüfen, bei Bedarf austauschen
Elektrodenhalter defekt prüfen, bei Bedarf austauschen
Lichtbogen oder Kurzschluss zwischen Kontaktspitze und Gasdüse Spritzerbrücke zwischen Kontaktspitze und Gasdüse hat sich gebildet mit geeigneter Spezialzange entfernen
Lichtbogen zündet nicht kein oder schlechter Massekontakt Masseklemme an einer sauberen, leitfähigen Stelle des Werkstücks oder in unmittelbarer Nähe dessen befestigen. Stecker des Massekabels am Gerät mit einer Rechtsdrehung bis zum Anschlag sichern
Strom zu niedrig eingestellt Strom höher einstellen
Gasdurchflussmenge falsch eingestellt gemäß Betriebsanleitung einstellen
falscher Drahtdurchmesser gemäß Betriebsanleitung auswählen
falscher Elektrodendurchmesser gemäß Betriebsanleitung auswählen
Wolframelektrode verschmutzt oder falsch angeschliffen richtig anschleifen, bei Bedarf Wolframelektrode austauschen
Unterbrechung der Motorsteuerleitung im Brennerschlauchpaket prüfen, bei Bedarf austauschen
Stecker ist locker prüfen, bei Bedarf Flugrost entfernen
Lichtbogen bricht ab zulässige Einschaltdauer überschritten Gerät im betriebsfreien Zustand abkühlen lassen
Luftfluss gestört Luftein- und -austritt am Gerät prüfen
Lüfter defekt Gerät aus- und einschalten, Lüfter muss kurzzeitig anlaufen; bei Bedarf austauschen
Umgebungstemperatur zu hoch Umgebungstemperatur prüfen
falsche Arbeitstechnik Arbeitstechnik korrigieren (z. B. Brenner näher ans Werkstück führen)
kein oder schlechter Massekontakt Masseklemme an einer sauberen, leitfähigen Stelle des Werkstücks oder in unmittelbarer Nähe dessen befestigen. Stecker des Massekabels am Gerät mit einer Rechtsdrehung bis zum Anschlag sichern
Lichtbogen unruhig Kontaktspitze ist verschlissen oder passt nicht zum Drahtdurchmesser prüfen, bei Bedarf austauschen
Drahtvorschub unregelmäßig siehe entsprechende Störung
falsche Arbeitstechnik Arbeitstechnik korrigieren (z. B. Brenner näher ans Werkstück führen)
kein oder schlechter Massekontakt Masseklemme an einer sauberen, leitfähigen Stelle des Werkstücks oder in unmittelbarer Nähe dessen befestigen. Stecker des Massekabels am Gerät mit einer Rechtsdrehung bis zum Anschlag sichern
Naht „kocht“ (unruhiger Lichtbogen) Schutzgaszufuhr fehlt prüfen
falsches Schutzgas gemäß Betriebsanleitung auswählen
Poren im Schweißgut Brenner undicht prüfen, bei Bedarf austauschen
Gasdüse nicht fest Gasdüse festziehen
Brennerkopf defekt prüfen, bei Bedarf austauschen
Werkstück mit Fett, Rost, Öl etc. verschmutzt reinigen
Zugluft Arbeitsplatz abschirmen
Tab. 4: Störungsbeseitigung

9 Technische Daten

Technische Daten Einheit MicorMIG mobile 300 MicorMIG mobile 350
MIG-MAG-Schweißen
Schweißbereich I2min – I2max A 25 – 300 25 – 350
U2min – U2max V 15,3 – 29,0 15,3 – 31,5
U0: Bemessungswert der Leerlaufspannung V 76 – 83 76 – 83
Leistungseinstellung stufenlos stufenlos
Kennliniencharakter konstant konstant
I2 bei 100 % ED (40 °C) A 200 250
I2 bei 60 % ED (40 °C) A 250 300
Einschaltdauer bei Schweißstrom I2max (40 °C) % 45 45
I1 bei 100 % ED A 10,0 13,2
I1 bei 60 % ED A 12,8 16,5
I1 bei Schweißstrom I2max A 15,9 21,1
I1eff: größter effektiver Versorgungsstrom A 10,6 14,2
S1 bei 100 % ED kVA 6,9 9,1
S1 bei 60 % ED kVA 8,8 11,4
S1 bei Schweißstrom I2max kVA 11,0 14,6
Drahtvorschubgeschwindigkeit m/min 1 – 25 1 – 25
Durchmesser schweißbare Drahtelektroden Stahl mm 0,6 – 1,2 0,6 – 1,2
Durchmesser schweißbare Drahtelektroden Alu mm 1,0 – 1,2 1,0 – 1,2
Durchmesser schweißbare Drahtelektroden CrNi mm 0,8 – 1,2 0,8 – 1,2
Durchmesser schweißbare Drahtelektroden CuSi mm 0,8 – 1,2 0,8 – 1,2
WIG-Schweißen
Schweißbereich I2min – I2max A 10 – 300 10 – 350
U2min – U2max V 10,4 – 22,0 10,4 – 24,0
U0: Bemessungswert der Leerlaufspannung V 76 – 83 76 – 83
Leistungseinstellung stufenlos stufenlos
Kennliniencharakter fallend fallend
I2 bei 100 % ED (40 °C) A 220 270
I2 bei 60 % ED (40 °C) A 270 320
Einschaltdauer bei Schweißstrom I2max (40 °C) % 50 50
I1 bei 100 % ED A 9,0 11,4
I1 bei 60 % ED A 11,3 13,4
I1 bei Schweißstrom I2max A 12,8 15,5
I1eff: größter effektiver Versorgungsstrom A 9,1 11,4
S1 bei 100 % ED kVA 6,2 7,9
S1 bei 60 % ED kVA 7,8 9,3
S1 bei Schweißstrom I2max kVA 8,9 10,7
Elektroden-Schweißen
Schweißbereich I2min – I2max A 10 – 300 10 – 350
U2min – U2max V 20,4 – 32,0 20,4 – 34,0
U0: Bemessungswert der Leerlaufspannung V 74 – 85 74 – 85
Leistungseinstellung stufenlos stufenlos
Kennliniencharakter fallend fallend
I2 bei 100 % ED (40 °C) A 200 250
I2 bei 60 % ED (40 °C) A 250 300
Einschaltdauer bei Schweißstrom I2max (40 °C) % 45 45
I1 bei 100 % ED A 11,1 13,9
I1 bei 60 % ED A 13,9 17,2
I1 bei Schweißstrom I2max A 17,1 21,9
I1eff: größter effektiver Versorgungsstrom A 11,4 14,7
S1 bei 100 % ED kVA 7,7 9,7
S1 bei 60 % ED kVA 9,6 11,9
S1 bei Schweißstrom I2max kVA 11,8 15,2
Durchmesser schweißbare Stabelektroden mm 1,5 – 8,0 1,5 – 8,0
Durchmesser schweißbare Stabelektroden CEL mm 2,5 – 6,0 2,5 – 6,0
Angaben nach Ökodesign-Verordnung (EU) 2019/1784
η: Wirkungsgrad % 88 89
Leistungsaufnahme im betriebsfreien Zustand W <30 <40
Versorgungsstromkreis
U1: Bemessungswert der Versorgungsspannung V 400 400
Positive Versorgungsspannungstoleranz % 15 15
Negative Versorgungsspannungstoleranz % 15 15
Maximal negative Versorgungsspannungstoleranz bei verringerter Ausgangsleistung % 30 30
Anzahl der Phasen 3 ~ 3 ~
Bemessungswert der Versorgungsfrequenz Hz 50 / 60 50 / 60
Fehlerstromschutzschalter Typ B (min. 30 mA) Typ B (min. 30 mA)
Netzsicherung (träge) A 16 32
cos φ: Wirkfaktor bei Schweißstrom I2max 0,99 0,99
λ: Leistungsfaktor bei Schweißstrom I2max 0,85 0,9
Zmax: Maximal zulässige Netzimpedanz mΩ 62 55
Rsce: Kurzschlussverhältnis 216 202
SSC: Kurzschlussleistung MVA 2,6 2,9
Versorgungsanschlussleitung mm² 4 x 2,5 4 x 2,5
Netzstecker CEE 16 CEE 32
Gerät
Schutzart IP23S IP23S
Isolierstoffklasse F F
Kühlart F F
Geräuschemission dB(A) <70 <70
Zertifizierungen CE, S, EAC CE, S, EAC
Maße und Gewichte
Maße Stromquelle (LxBxH) mm 635 x 310 x 547 635 x 310 x 547
Gewicht Stromquelle kg 35 35
Standardausrüstung
Vorschubeinheit Rollen 2 2
Vorschubrolle Stahl mm 0,8 – 1,0 1,0 – 1,2
Tab. 5: Technische Daten

Liste gleichwertiger Modelle: keine

9.1 Typenschild

[BILDPLATZHALTER: Abb. 19: Typenschild (Schema)]
  1. Gerätetyp
  2. Seriennummer
  3. Normen
  4. Schweißbereich: Minimaler bis maximaler Bemessungswert des Schweißstroms mit entsprechender minimaler bis maximaler genormter Schweißspannung
  5. Relative Einschaltdauer
  6. Bemessungswert des Schweißstroms
  7. Bemessungswert der Schweißspannung
  8. Größter effektiver Versorgungsstrom
  9. Bemessungswert des maximalen Versorgungsstroms
  10. Netzsicherung (träge)
  11. Bemessungswert der Versorgungsspannung
  12. EAC-Kennzeichen
  13. WEEE-Kennzeichen
  14. RCM-Kennzeichen
  15. CE-Kennzeichen
  16. Schutzart
  17. Versorgungsstromkreis: Anzahl der Phasen, Wechselstrom, Bemessungswert der Versorgungsfrequenz
  18. Bemessungswert der Leerlaufspannung
  19. S-Kennzeichen
  20. Gleichstrom
  21. WIG-Schweißen
  22. Elektroden-Schweißen
  23. MIG-MAG-Schweißen
  24. Dreiphasiger statischer Frequenzumformer-Transformatorgleichrichter

9.2 Herstellungsjahr

Das Herstellungsjahr Ihres Lorch-Geräts lässt sich aus der Seriennummer, welche Sie auf dem Typenschild finden, ermitteln. Die 5. und 6. Stelle der Seriennummer reduziert um 10 ergibt das Herstellungsjahr.

Beispiel: Seriennummer xxxx-34xx-xxxx-x ergibt Herstellungsjahr 2024 (34 – 10 = 24).

9.3 Richtwerte für Zusatzwerkstoffe

Richtwert für Schutzgasmenge:

  • MAG-Schweißen: Drahtdurchmesser [mm] x 11,5 = Schutzgasmenge [l/min]
  • MIG-Schweißen: Drahtdurchmesser [mm] x 13,5 = Schutzgasmenge [l/min]

Richtwerte Abschmelzmenge Schweißdraht:

  • Drahtvorschubgeschwindigkeit einstellbar von 0,5 – 25 [m/min]
  • Drahtvorschubgeschwindigkeit [m/min] * spez. Drahtgewicht [g/m] = Schweißdrahtgewicht [g/min]

10 Wartung und Pflege

Führen Sie Reparaturen und technische Änderungen niemals selbst durch. In diesem Fall erlischt die Garantie und der Hersteller lehnt jegliche Produkthaftung für das Gerät ab. Wenden Sie sich bei Problemen und Reparaturen an einen autorisierten Lorch-Servicepartner.

10.1 Wartung

Beachten Sie, dass Ansprüche auf die Garantie nur bestehen, wenn das Gerät und seine Komponenten regelmäßig durch einen autorisierten Lorch-Servicepartner gewartet und geprüft wird. Optional kann ein Wartungsvertrag abgeschlossen werden. Wenden Sie sich für weitere Informationen an Ihren Lorch-Servicepartner oder direkt an service@lorch.eu.

Folgende Wartungsintervalle werden empfohlen:

  • Dreischichtbetrieb: alle 3 Monate
  • Zweischichtbetrieb: alle 6 Monate
  • Einschichtbetrieb oder seltener: alle 12 Monate

Diese Wartungsintervalle stehen nicht im Zusammenhang mit den in diesem Dokument beschriebenen Pflegeintervallen.

10.2 Pflege

WARNUNG
Gefahr durch unsachgemäße Pflege. Eine unsachgemäße Pflege kann das Gerät beschädigen und Verletzungen verursachen.

  • Die Pflege darf ausschließlich von einer dafür qualifizierten Person durchgeführt werden.
  • Schalten Sie das Gerät aus, ziehen Sie den Netzstecker und sichern Sie das Gerät gegen Wiedereinschalten.
  • Verwenden Sie keine tropfnassen Tücher oder Hochdruckreiniger.
  • Beachten Sie die geltenden Sicherheits- und Unfallverhütungsvorschriften.
HINWEIS
Verwenden Sie zur Instandhaltung nur Original-Lorch-Ersatzteile. Fremdprodukte können das Gerät beschädigen.
Element Tätigkeit Intervall 1-Schicht Betrieb Intervall 2-Schicht Betrieb Intervall 3-Schicht Betrieb Verantwortlichkeit
Gehäuse, Bedienelemente, Drahtvorschubeinheit, Zubehör Sichtprüfung (siehe Kapitel 10.2.1) vor jeder Inbetriebnahme vor jeder Inbetriebnahme vor jeder Inbetriebnahme Bediener
Brenner, Elektrodenhalter Reinigung (siehe Kapitel 10.2.2) 8 Wochen 4 Wochen 2 Wochen Bediener
Kabel und Anschlüsse Reinigung 8 Wochen 4 Wochen 2 Wochen Bediener
Lüftungsschlitze, Drahtvorschubraum Reinigung 8 Wochen 4 Wochen 2 Wochen Bediener
Tab. 6: Pflegeintervalle

10.2.1 Gerät visuell prüfen

  • Schalten Sie das Gerät aus.
  • Ziehen Sie den Netzstecker.

Gehäuse, Bedienelemente, Drahtvorschubeinheit und Zubehör prüfen

  • Prüfen Sie die folgenden Elemente auf Beschädigung und Verschleiß:
    • Gehäuse
    • Rollen inkl. Feststellbremse
    • Bedienelemente
    • Drahtvorschubrollen
    • Drahteinlaufdüse
    • Führungsrohr / Messingstützrohr
    • Zubehör
  • Ersetzen Sie die Elemente bei Bedarf.

Brenner, Elektrodenhalter prüfen

  • Prüfen Sie die folgenden Elemente auf Beschädigung und Verschleiß:
    • MIG-MAG-Brenner: Gehäuse, Kontaktspitze, Gasdüse, Drahtführungsspirale / Kunststoffseele
    • WIG-Brenner: Gehäuse, Gasdüse, Spannhülse, Spannhülsengehäuse
    • Elektrodenhalter: Kontaktbereiche
  • Ersetzen Sie die Elemente bei Bedarf.
  • Reinigen Sie die Elemente bei Bedarf.

Kabel und Anschlüsse prüfen

  • Prüfen Sie die Kabel und Anschlüsse auf Beschädigung und Verschleiß und ersetzen Sie diese bei Bedarf.
  • Prüfen Sie die Anschlüsse auf Flugrost und entfernen Sie diesen bei Bedarf.

10.2.2 Gerät reinigen

  • Schalten Sie das Gerät aus.
  • Ziehen Sie den Netzstecker.

Lüftungsschlitze reinigen

  • Saugen Sie die Lüftungsschlitze ab.

Drahtvorschubraum reinigen

  • Öffnen Sie das Seitenteil Drahtvorschub 8.
  • Saugen Sie den Drahtvorschubraum, insbesondere die Drahtvorschubeinheit, ab.
  • Schließen Sie das Seitenteil Drahtvorschub 8.

Staubfilter reinigen

  • Schrauben Sie den Staubfilter an der Rückseite der Stromquelle ab.
[BILDPLATZHALTER: Abb. 20: Staubfilter demontieren]
  • Drehen Sie die Rändelschraube am Staubfilter heraus, um diesen zu öffnen.
[BILDPLATZHALTER: Abb. 21: Staubfilter öffnen]
  • Reinigen Sie das Filtervlies indem Sie es absaugen. Ersetzen Sie es bei Bedarf gegen ein neues.
  • Reinigen Sie ggf. das Metallgitter bei Verschmutzung mit einem trockenen Tuch.
  • Setzen Sie den Staubfilter wieder zusammen und verschließen Sie ihn mit der zugehörigen Schraube.
  • Setzen Sie den Staubfilter in die Lüftungsschlitze der Stromquelle ein und befestigen Sie ihn mit der zugehörigen Schraube.

11 Zubehör

11.1 Fahrwagen

[BILDPLATZHALTER: Abb. 22: Fahrwagen „Basic“]

Bestellnummer: 570.3330.0

[BILDPLATZHALTER: Abb. 23: Fahrwagen „Heavy Duty“]

Bestellnummer: 570.3331.0

[BILDPLATZHALTER: Abb. 24: Fahrwagen „Pro“]

Bestellnummer: 570.3332.0

[BILDPLATZHALTER: Abb. 25: Fahrwagen „Maxi Trolley“]

Bestellnummer: 570.9685.0

Beachten Sie, dass dieses Zubehör nicht mit der Wasserkühlung „WUK 8“ kompatibel ist.

11.2 Staubfilter

11.2.1 Staubfilter Vlies

Bestellnummer: 570.9104.0

11.2.2 Staubfilter Metall

Bestellnummer: 570.9105.0

11.2.3 Staubfilter Vlies+Metall

Bestellnummer: 570.9106.0

11.3 LorchNet Connect

Der LorchNet Connect stellt über den internen Diagnoseanschluss einen vollwertigen LorchNet CAN-Anschluss mit Potenzialtrennung zur Verfügung.

[BILDPLATZHALTER: Abb. 26: LorchNet Connect]

Bestellnummer: 570.4030.0

11.4 LorchNet Remote

Der LorchNet Remote stellt über den internen Diagnoseanschluss eine Fernregler Schnittstelle zur Verfügung. Der LorchNet Remote kann zum Anschluss eines Fernreglers oder zur Steuerung im Automatisierungsbereich verwendet werden.

[BILDPLATZHALTER: Abb. 27: LorchNet Remote]

Bestellnummer: 570.4080.0
Bestellnummer: 570.4081.0 mit Kabelsatz für Fernreglerdose

11.5 Handfernregler HR917 ControlPro

Für den Anschluss an die gesamte MicorMIG Geräte Serie steht ein Handfernregler ControlPro zur Verfügung. Für den Anschluss wird zusätzlich der LorchNet Connect benötigt. Siehe „11.3 LorchNet Connect“ auf Seite 26.

[BILDPLATZHALTER: Abb. 28: Handfernregler HR917 ControlPro]

Bestellnummer: 570.2227.0

12 Entsorgung

Nur für EU-Länder. Werfen Sie Elektrowerkzeuge nicht in den Hausmüll! Gemäß Europäischer Richtlinie 2012/19/EU über Elektro- und Elektronik- Altgeräte und Umsetzung in nationales Recht, müssen verbrauchte Elektrowerkzeuge getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwertung zugeführt werden.

13 Service

Lorch Schweißtechnik GmbH
Im Anwänder 24 - 26
71549 Auenwald
Deutschland
Telefon: +49 7191 503-0
Internet: www.lorch.eu
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14 Konformitätserklärung

Wir erklären in alleiniger Verantwortung, dass dieses Produkt mit den folgenden Normen oder normativen Dokumenten übereinstimmt.

Harmonisierte Normen: EN IEC 60974-1:2018+A1:2019, EN IEC 60974-5:2019, EN 60974-10:2014 CL.A
Nicht harmonisierte Normen: EN IEC 60974-1:2022+A11:2022, EN IEC 60974-10:2020 CL.A
Richtlinien: 2014/35/EU, 2014/30/EU, 2011/65/EU
Verordnungen: (EU) 2024/1781, (EU) 2019/1784

Jens Gauder
Geschäftsführer
Lorch Schweißtechnik GmbH

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